Manutenções de inspeção: manutenção preditiva

Comecemos a nossa conversa, relembrando os seis tipos de manutenções que são as referências atualmente:
1) Manutenção Corretiva;
2) Manutenção Preventiva;
3) Manutenção Preditiva;
4) Manutenção Detectiva;
5) Manutenção Corretiva Planejada;
6) Engenharia de Manutenção.
É importante distinguir bem os resultados obtidos pela manutenção corretiva planejada daqueles obtidos com a manutenção corretiva NÃO planejada. Enquanto na corretiva planejada, realizada a partir de uma demanda da preditiva ou da detectiva, a perda de produção é reduzida ou mesmo eliminada, além de o tempo de reparo e o custo serem minimizados, na corretiva não planejada (ou emergencial) ocorre justamente o oposto.
Manutenção preditiva, também conhecida por Manutenção sob condição ou Manutenção com base no estado do equipamento, pode ser definida da seguinte forma: é a atuação realizada com base na modificação de parâmetros de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedeça a uma sistemática. Através de técnicas preditivas é feito o monitoramento do equipamento e a ação corretiva necessária é programada. A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma na manutenção e é aquela que se intensifica à medida que o conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas operacionais em funcionamento.
Seu objetivo é prevenir as falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade, o termo associado à manutenção preditiva privilegia a disponibilidade uma vez que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são realizadas com o equipamento produzindo.

As condições básicas para se adotar a manutenção preditiva são as seguintes:
1) que o equipamento, sistema ou instalação permita algum tipo de monitoramento/medição;
2) que o equipamento, o sistema ou a instalação mereça esse tipo de ação;
3) que as falhas sejam oriundas de causas que possam ser monitoradas, com a progressão acompanhada;
4) que seja estabelecido um programa sistematizado de acompanhamento, análise e diagnóstico.
Os fatores indicados para análise da adoção de política de manutenção preditiva são as seguintes:
1) aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.
2) redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias.
3) manter os equipamentos operando de modo seguro, por mais tempo.
Avaliando dados estatísticos, com a adoção da manutenção preditiva, a redução de acidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é significativa. Também a ocorrência de falhas não esperadas fica extremamente reduzida o que proporciona, além do aumento da segurança pessoal e da instalação, a redução de paradas inesperadas da produção que, dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis prejuízos.
Os custos envolvidos na manutenção preditiva devem ser analisados por dois ângulos:
1) O acompanhamento periódico, através de instrumentos / aparelhos de medição e análise não tem custos muito elevados e quanto maior o progresso na área de micro eletrônica, maior a redução de preços. A mão de obra envolvida também não apresenta custos significativos, haja vista a possibilidade de acompanhamento permanente realizado pelos operadores.
2) A instalação de sistemas de monitoramento contínuo, on-line, integrado, apresenta um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamentos integrado com um bom gerenciamento apresenta uma relação de custo/beneficio de 1/5.
Isso posto, é possível concluir que a manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta industrial, conforme detalhado acima.